一、概述

上海研倍新材料科技有限公司 · 产品信息摘要

公司底色：上海总部做研发、湿法处理、造粒改性、等离子球化与检测，全资的北京研烯新材料基地承担熔炼、雾化制粉、高温烧结等热工工序。团队含材料学教授 3 名、博士 4 名，配齐激光粒度仪、SEM、XRD、氧氮分析仪、霍尔流速计等表征设备

陶瓷粉末制备球形粉末的核心，是将不规则的破碎粉/细粉通过“造粒 → 烧结 → 球化”的工艺链条，改造为高球形度、流动性好、致密度可控的粉体，以满足增材制造（3D 打印）、热喷涂、粉末冶金、高端导热填料等应用对粉体形貌与性能的严苛要求。

二、主流工艺路线

路线 A：造粒—烧结球化

工艺流程：湿法球磨制浆 → 喷雾干燥造粒 → 脱胶煅烧（600–900℃）→ 高温烧结（1200–1800℃）→ 整形分级。

特点：所得为类球形团聚颗粒，孔隙率可控，成本低、产能大。适用：热喷涂粉（YSZ、Cr₃C₂-NiCr）、干压/等静压成型料。

路线 B：造粒—烧结—等离子球化

工艺流程：路线 A 前段 + 射频等离子炬（8000–12000K）毫秒级熔融，依靠液体表面张力成球，惰性气氛急速冷却。

特点：全致密（>99%）、球形度 ≥95%、空心粉可控，粒径 15–100μm。适用：陶瓷 3D 打印（SLM/DED）、HOSP 空心球热障涂层粉。

路线 C：原粉直接等离子球化

工艺流程：不规则破碎原粉直接送入等离子球化产线熔融整形。

特点：流程最短、球形度极高。适用：来料代工、小批量科研用料。

路线 D：火焰熔融法

工艺流程：原粉喷入氧-燃气火焰（约 2050℃）瞬时熔融成球。

特点：实心致密、α 相含量高、球形率 92–99%、单线产能 80–500 kg/h。适用：球形氧化铝/球形硅微粉等导热填料、塑封料。

其他路线与技术趋势

实验室路线：溶胶-凝胶、均相沉淀、模板法、喷雾热解等，主要用于科研。近年工程化趋势为“预烧结 + 等离子球化 + 快速凝固”组合工艺，兼顾致密度与球形度。

三、四大工艺关键指标对比

五、选型建议

· 热喷涂 / 成型用粉：优先选择路线 A（造粒-烧结球化），控制成本，兼顾孔隙与强度需求；

· 陶瓷 3D 打印 / 高端热障粉：选择路线 B（造粒-烧结-等离子球化），保证全致密与高球形度，重点核查空心粉率与氧含量指标；

· 来料代工 / 小批量科研：选择路线 C，直接将破碎原粉送等离子球化线，流程最短；

· 导热填料（球形氧化铝/硅微粉）：直接向路线 D 的粉体厂采购成品粉往往最经济，不必自建产线。