单体锂电池带电破碎生产线技术升级，通过单体带电破碎，高温热解，多级筛分、分选，干式剥离，铜铝分选等工艺，实现有价金属的高效回收。

 针对破碎、热解过程中产生的废气、废水等污染物，系统采用了先进的处理工艺，如废气通过高温燃烧 + 急冷 + 除尘 + 三级水洗 + 碱洗等工艺进行处理，废水通过循环喷淋和烟气急冷系统的补水等方式实现零排放，减少对环境的污染。

工艺特点：

撕碎系统整体在贫氧状态下运行，确保安全。

进料斗设计为直筒式，保证物料顺畅通过。

设备具备自动反转功能，遇难撕碎物料时可人工操作。

配备螺旋输送机，既输送又搅拌物料，实现降温。

部分设备已通过安全认证，采用国产一线品牌电机

防火防爆措施：

实时监控火焰，配备氮气、二氧化碳灭火系统及泄爆阀。

持续监测氧含量，低于规定值时设备才投入运行。

全过程氧、氮含量及火焰监测数据反馈至PLC系统。

配置多种探测设备，确保检测功能正常。

（1）多组筛分分选系统：该系统旨在最大化回收有价金属。低温烘干后的物料先经过回转筛进行预先筛分，将粉料与重质物分开。筛上物料进入气流分选系统，进一步分选出重质物和轻质物。轻质物再经磁选作业选出铁质物（如铜箔、铝箔等），然后进入后续干法细碎分选，实现极粉的精细分离。

（2）铜铝分选系统：筛上物料进入比重分选机后，能有效地分选出铜粒和铝粒。收集后的铜粒和铝粒纯度较高，可装袋保存。同时，上方散余的黑粉被集料器收集，经布袋除尘器统一处理。整个分选过程负压收尘，实现自动控制。

（3）尾气处理系统：电池破碎分选过程中产生的废气，主要源自烘干工艺段。这些废气成分复杂，给末端治理带来了不小的挑战。针对这一问题，我们充分借鉴了过往的成功经验，并结合项目的实际需求，精心设计了收尘、脱酸、冷却和吸附等多重工艺，确保废气能够达标排放。

（4）控制系统：

A. 电气设计严格遵循国家电气设备使用规范标准，确保电气元件（如BB、施耐德、PLC西门子等知名品牌）的安全可靠。

B. 采用PLC程序进行控制，撕碎机具备过载自动监测功能，整个系统展现出卓越的柔韧性。