双向输送重型板式给料机的制作方法

一）重型板式给料机背景技术：

重型板式给料机主要应用于水泥、建材、钢铁、冶金、矿山等行业，将大块矿石（**尺寸达1.5米）通过重型板式给料机输送至一级破碎或储料仓；现场环境恶劣，设备承受载荷大，对设备的性能要求非常高，目前，市场上现有的重型板式给料机存在的问题为：

（1）一般都是单向输送，即尾部入料，头部出料，不可逆转。而在某些采石场布置方案中，在有限的空间内，需要一台设备中间入料，向两个相反方向输送物料；而现有设备无法满足要求，只能布置两台，无形中增加了布置难度和土建、设备成本；比如按市场价格，布置一台运量600t/h,宽度为1.2米，长度为6米的双向输送重型板式给料机，价格按60万元计算，那么布置两台单向输送给料机，设备成本约为80万元，还不包括土建安装成本，因此极大地增加了项目投资成本。

（2）承载槽板和链条的支重滚轮置于设备内部，无法加油润滑，致使轴承很快磨损，要想更换，必须将设备全部拆开，由于使用现场空间有限，大型吊车无法进入，拆装很困难，整个生产线都得停工，所以严重地影响生产；尤其是料仓下方部位，承受的冲击载荷非常大，滚轮轴承损坏很快；现有的重型板式给料机结构，有些设置了自动润滑系统，但该系统管路复杂，成本高。

（3）尾部张紧装置也是非常重要的部件，现有设备基本上是手动丝杠张紧，丝杠直径达60～75mm，需要做一个长达1米的扳手，而且因为丝杠螺纹经常暴露在外，锈蚀严重，转动异常困难。

（4）运载机构下分支的回程托辊，托着倒立的输送槽的侧板，因为侧板与辊轮外圆面是线性接触，载荷集中，磨损快，而且容易跑偏。

（5）现有设备驱动装置放在头部链轮轴上，头部链轮带齿，尾部链轮是光轮，不带齿，尾轮无法驱动，不能实现双向输送的要求。

二）双向输送重型板式给料机结构创新：

我公司提供一种结构简单、运行平稳、润滑方便、便于维修、且能够实现正反两个方向输送物料、功能更全面、成本更低的双向输送重型板式给料机。

双向输送重型板式给料机技术方案如下：

双向输送重型板式给料机，包括驱动装置、头部链轮装置、带张紧机构的尾部链轮装置、运载机构、链条托轮装置、主机架和导料防护罩；

1）驱动装置包括用于驱动头部链轮装置的头部链轮转动的头部驱动装置和用于驱动尾部链轮装置的尾部链轮转动的尾部驱动装置；

2）运载机构由坦克、输送槽、行走滚轮组成；输送槽采用凹凸型输送槽板，包括凹型输送槽和凸型输送槽，凹型输送槽与凸型输送槽交替安装在相邻的两个链条上，形成错位搭接的密闭结构，行走滚轮安装在输送槽两侧，每个槽体左右各安装一组，主机架上设置有与行走滚轮配合的钢轨，行走滚轮在主机架的钢轨上运行。

双向输送重型板式给料机特点如下：

1）采用凹凸型输送槽板，交替安装在相邻两个链节上，形成类似于底板加盖板的错位搭接的密闭结构，实现正反两个方向输送物料，功能更全面，成本更低；

在输送槽两侧设置行走滚轮，结构更合理，运行更平稳，润滑更方便，维修更容易。

2）采用头尾两套完全相同的驱动装置，头尾共四个链轮均带齿，均衡了驱动力，从而实现了重载荷双向输送。

3）头部链轮装置与尾部链轮装置之间的中心距为链条节距的单数倍，从而保证总是有一个盖板即凸型输送槽槽板朝向所需要的输送方向，这样也解决了将承载滚轮全部外置并随运载机构行走，以方便润滑的问题。

4）头部驱动装置和尾部驱动装置均由变频调速电机、弹性齿式联轴器、P系列带锁紧盘空心轴行星减速机、驱动机架共四部分组成；变频调速电机与行星减速机的输入轴之间用弹性齿式联轴器联接，减速机的输出轴通过其上的胀紧盘与头部链轮机构的轴伸端相联接，变频调速电机、弹性齿式联轴器、行星减速机组装后安装在驱动机架上，驱动机架再与主机架相联接；尾部驱动装置与带张紧机构的尾部链轮装置组装后，整体组装在滑动座上面，滑动座安装在设备主机架上面，在两套蜗轮蜗杆装置的调整下，向后滑动，以调整链条垂度，让链条保持足够的张紧力。

5）头部链轮装置由一根头轴、两个头部链轮、两个轴承座组成；两个头部链轮组装在头轴中部，轴承座组装在头轴两端，头轴外伸的一端与行星减速机相联，上述零件组成后，通过高强度螺栓固定在主机架上。

6）带张紧机构尾部链轮装置由一根尾轴、两个尾部链轮、两个滑动座、两套蜗轮蜗杆张紧机构、张紧机架组成；尾轴外伸端与行星减速机相联，蜗轮蜗杆张紧机构固定在张紧机架上，并通过内置的丝杠与滑动座相联，通过蜗轮的旋转运动，变成丝杠的直线运动，带着尾部链轮装置的滑动，实现链条的张紧。

7）链条托轮装置置于推土机链条下方，共两排，固定在主机架上，用于承托链条，同时也起到承托运载机构和物料的作用。