螺旋输送机结构简单、占地面积小、易于密封，不产生灰尘，适用于细粉状、散状物料的输送；不宜输送易变质、黏性大、易结块的物料。

螺旋输送机主要包括驱动装置电机、减速机、物料溜槽、带有螺旋叶片的螺旋轴及两端支撑，设有进料口、卸料口及检查口。

常见故障有联结轴螺栓松动与断裂，螺旋片撕裂、法兰焊口扭裂及空心轴裂缝等。

螺旋输送机一旦出现故障，会影响整条生产线进度，做好日常维护保养很重要。

1、螺旋输送机堵料

主要原因及处理方法：

(1）合理选择螺旋输送机的各技术参数，如慢速螺旋输送机转速不能太大。

(2）严格执行操作规程，做到无载启动、空载停车；保证进料连续均匀。

(3）加大出料口或加长料槽端部，以解决排料不畅或来不及排料的问题。 

同时，还可在出料口料槽端部安装一小段反旋向叶片，以防端部堵料。

(4）对进入螺旋输送机的物料进行必要的清理，以防止大杂物或纤维性杂质进入机内引起堵塞。

(5）尽可能缩小中间悬挂轴承的横向尺寸，以减少物料通过中间轴承时堵料的可能。

(6）安装料仓料位器和堵塞感应器，实现自动控制和报警。

(7）在卸料端盖板上开设一防堵活门。

发生堵塞时，由于物料堆积，顶开防堵门，同时通过行程开关切断电源。

2、螺旋输送机驱动电机烧毁

主要原因：

(1）螺旋输送机输送物料中有坚硬块料或小铁块混入，卡死绞刀，电流剧增，烧毁电机。

(2）来料过大，电机超负荷而发热烧毁。

处理方法：

(1）防止小铁块进入和使绞刀和机壳保持一定间隙。

（2）保证喂料均衡并在停机前把物料送完。

3、螺旋输送机机壳晃动

主要原因：螺旋输送机安装时各螺旋节中心线不同心，运转时偏心擦壳，使外壳晃动。

处理方法：重新安装找正中心线。

4、螺旋输送机悬挂轴承温升过高

主要原因：

（1）位置安装不当。

（2）坚硬大块物体混入机内产生不正常磨擦。

处理方法：

（1）调整悬挂轴承的位置。

（2）清理异物，试车至正常为止。

5、螺旋输送机机溢料

主要原因：

（1）物料水分大，集结在螺旋吊轴承上并逐渐加厚，使来料不易通过。

（2）物料中杂物使螺旋吊轴承堵塞。

（3）传动装置失灵，未及时发现。

处理方法：

（1）加强原料烘干。

（2）停机清除机内杂物。

（3）停机、修复传动装置。

6、螺旋轴联结螺栓松动、跌落和断裂

主要原因：运行时间歇受力不匀，引起螺栓松动、跌落或冲击断裂。

处理方法：提高螺栓联结的强度。

7、螺旋输送机螺旋叶片撕裂

主要原因：由于原料中异物等可造成螺旋叶片损坏，严重时螺旋叶片与螺旋轴焊接处脱焊，形成螺旋叶片撕裂。

处理方法：螺旋叶片损坏需提高备件质量和强度，在备件制作时要保证叶片的一致性，焊缝密实可靠，避免夹渣、气孔等缺陷，保证焊接质量，同时提高螺旋轴及传动轴的强度。

8、螺旋输送机法兰焊口扭裂

主要原因：由于异常扭矩的产生，联结法兰焊接失效。

处理方法：不管是法兰连接还是花键联结，都要保证螺旋体的安装位置精度，安装后应接线调试确定螺旋转向，声音有无异常。

试运转后检查电机、减速机、轴承温升，一切正常后，开动手动螺旋料仓闸门逐渐加料，经过调试后，使螺旋运转平稳。

9、螺旋轴裂缝

主要原因：由于长期运行磨损，抗扭强度降低，形成裂纹、裂缝。

处理方法：

（1）加强设备维护防止螺旋轴磨损断裂，严格控制原料质量，避免异物进入输送机；

（2）定期对润滑部位进行润滑维护；

（3）加强驱动装置的点检和维护；

（4）对螺旋叶片质量进行定期检测，螺旋叶片异常磨损，螺旋轴变形，强度降低时，及时更换并分析原因加以防患；

（5）发现联结件松动及时紧固；设备运行出现发热、噪声等异常现象及时检查，清理异物，修整螺旋或溜槽。

10、螺旋轴输入轴段断裂

主要原因：由于螺旋输送机安装时，螺旋轴同轴度超差或选轴时安全系数偏低等引起。

处理方法：改善螺旋输送机轴断裂的问题，需要调整同轴度，采用止口定位保证筒体两侧的轴承箱同心；轴头材料选用高强度材料。

实际生产中，要做好日常的维护保养，根据生产需要进行设备改造维护，当工艺变化，超出设备性能范围时，继续运行会造成设备快速损坏，甚至满足不了生产工艺要求，影响正常生产。

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