在航天航空领域，氮化硅（Si3N4）与碳化硅（SiC）凭借其独特性能成为高性能陶瓷材料的“双子星”。氮化硅以轻量化、耐高温和抗冲击性见长，碳化硅则以高导热性和抗辐射性能著称。随着升华三维粉末挤出3D打印技术（PEP技术）的突破，这两种材料的应用边界正被不断拓宽，为航天器性能提升和成本优化带来新机遇。

氮化硅的3D打印革新：从结构材料到功能器件

航空发动机核心部件的升级

氮化硅陶瓷叶片是航空发动机的关键部件，传统制造工艺难以满足复杂结构和高精度要求。升华三维的PEP技术通过颗粒熔融挤出成型，结合粉末冶金脱脂烧结工艺，成功制备出耐高温、高耐磨的氮化硅涡轮叶片，在高温燃烧环境中表现出卓越的热稳定性，可替代传统镍基合金，使发动机热效率提升15%以上。此外，PEP技术还可优化燃烧室与喷嘴的结构设计，通过拓扑优化形成树形多级孔道，进一步提升热防护性能。

▲PEP打印的氮化硅涡轮叶片样品 ©升华三维

透波功能件的一体化制备

氮化硅陶瓷的高介电性能使其成为高超音速飞行器雷达罩的理想材料。传统双溶剂模板法虽能实现轻量化（孔隙率56%），但复杂结构的成型精度受限。PEP技术通过颗粒材料熔融挤出，可直接打印出具有梯度孔隙结构的雷达罩，电磁波传输效率提升至98%以上。例如，升华三维为某航天项目定制的氮化硅雷达罩，采用多孔晶格填充设计，在减轻重量30%的同时，仍保持优异的机械强度和透波性能。

▲氮化硅壳体结构烧结样品 ©升华三维

碳化硅的3D打印突破：从微反应器到光学系统

微反应器的性能革新

碳化硅微反应器在航天化学反应系统中发挥关键作用。PEP技术凭借低温成型与高温烧结工艺，成功制备出高性能碳化硅微反应器，其耐高温、抗腐蚀性能较传统材质提升60%，反应效率从78%跃升至92%。此外，PEP技术制备的碳化硅微反应器可适用于深空探测器的燃料合成系统，实现资源循环利用的高效催化反应。

▲PEP一体化成型的碳化硅微反应器 ©升华三维

光学元件的大尺寸精密制造

碳化硅的高比刚度和热稳定性使其成为空间光学反射镜的首选材料。传统胶态成型工艺难以实现复杂轻量化结构，而PEP技术结合反应烧结工艺，能制造出轻量结构一体化的大尺寸碳化硅反射镜，解决了传统工艺加工误差大、成本高的问题。例如，中科院上海硅酸盐研究所利用升华三维UPS-556系统，通过PEP技术打印出碳化硅光学元件，经抛光后处理，其力学性能接近传统反应烧结水平。

▲PEP工艺制备的RBSC反射镜 ©升华三维（左）&上硅所（右）

PEP技术的应用优势与未来趋势

工艺创新与成本优化

PEP技术采用“3D打印+粉末冶金”的间接成型方式，避免了激光烧结的高成本和复杂性。通过低温成型和高温烧结，热应力管理更高效，产品性能一致性显著提升。例如，碳化硅热交换器采用PEP技术制造，重量减轻50%，使用寿命延长3倍，成本降低40%。此外，独立双喷嘴设计允许同时打印金属和陶瓷材料，支持Si₃N₄-SiC复合陶瓷的开发，为航天发动机叶片等极端工况部件提供解决方案。

▲PEP一体化成型的碳化硅微反应器 ©升华三维

复合材料的协同发展

Si₃N₄-SiC复合陶瓷结合了氮化硅的韧性和碳化硅的硬度，可用于航天发动机叶片等极端工况部件。PEP技术通过双喷嘴打印和反应烧结，可实现两种材料的梯度复合，进一步提升抗裂性和耐高温性能。例如，纳米纤维增韧氮化硅的研究表明，其抗裂性可提升20%以上。

▲PEP独立双喷嘴的不同打印模式 ©升华三维

 空间3D打印的探索

PEP技术的颗粒熔融挤出方式避免了微重力环境下粉体打印的潜在危害，为未来空间制造提供可能。例如，在空间站或深空探测器上，可利用PEP技术现场打印氮化硅密封件或碳化硅散热模块，减少地面发射重量和成本。

结语

升华三维的粉末挤出3D打印技术为氮化硅和碳化硅在航天领域的应用注入了新活力。通过工艺创新和智能化制造，这两种材料正从单一结构材料向多功能器件拓展，推动航天器性能突破与成本优化。未来，随着复合材料开发和空间制造技术的进步，氮化硅与碳化硅的“双雄争霸”将引领航天材料进入全新的复合化与智能化时代。