退役动力电池规模持续扩大，回收利用的路线之争也随之展开。湿法冶金目前应用最广：将废旧电芯整体破碎后，通过浸出、提纯工艺重新提取电池有价金属。该路线技术成熟，短板同样明显——流程冗长、试剂消耗大、能耗偏高，且伴随废液处置带来的二次污染隐患，电池材料原有高附加值也在冶金过程中大幅损耗。

极片脱粉再生工艺提供了更具性价比的回收路径：通过电芯精准精拆，分离出状态完好的完整正负极片，采用机械脱粉、热解脱胶等工艺剥离极片表面的正极活性粉料，再经过筛分、除杂、改性处理后得到高纯再生正极粉。该粉料无需降级至金属层面重新冶炼，可直接掺杂全新正极材料降级回用制备电池，最大程度保留电池材料原生价值，大幅缩减生产工序、降低能耗与碳排放。该工艺产业化落地的核心关键，在于依托自动化连续产线实现精准拆解、高效脱粉与粉料精制，在保障再生粉料性能达标、满足电池回用标准的前提下，严控设备投入与单位处理成本，实现规模化商业落地。

在这条路线上，合肥恒力的切入并非跨界，而是既有能力的顺延：公司深耕热工装备三十余年、锂电材料装备二十年，正极材料烧结装备市场占有率位居行业前列，而温度均匀度与气氛场控制，恰是补锂、再涂布之后烘烤烧结环节的核心指标。

更直接的支撑在于，其电池回收装备体系已覆盖精细化拆解、破碎热解分选与材料修复全工艺，修复产线与拆解产线由此可组合为“先修复、后拆解”的梯次结构——性能可恢复的极片走修复线，其余进入破碎回收，两类产线共享设备与运营资源。

从循环层级看，拆解回收取回的是金属价值，极片修复保留的是材料价值；每多修复一片极片，便省去一段重新冶炼的能耗与排放。资源利用的合理次序由此显现——修复优先、拆解兜底。

这一层级之差，也在改写电池回收的评价标准：处理规模之外，能否在材料层级实现再利用，正成为衡量回收体系成色的另一把尺子。随着修复产线的运行数据不断累积，这条路径有望从技术选项变为行业默认，退役电池的大规模循环至此才算真正闭环。