一、紧急处置措施

1. 启动应急净化模式（循环流量提升至设计值120%）

2. 持续通入高纯氮气/氩气（纯度≥99.999%，流量10-15L/min）

3. 暂停所有物料转移操作，检查手套完整性（浸水检测法）

二、泄漏源定位与修复

1. 使用氦质谱检漏仪检测箱体（重点扫描视窗法兰、过渡舱密封面）

2. 检查过渡舱循环阀状态（应保持双门互锁有效）

3. 测试手套端口O型圈压缩量（需达到25%-30%变形量）

三、净化系统再生操作

1. 分子筛活化：350℃氮气吹扫6小时（露点≤-70℃）

2. 铜催化剂再生：200℃氢气还原3小时后切换氮气吹扫

3. 冷阱维护：液氮浴除霜后乙醇清洗（每周至少再生1次）

四、气体参数恢复流程

1. 执行3次完整箱体置换（抽真空至50mbar后回填惰性气体）

2. 调节循环系统至最大功率运行（维持箱压+15mbar）

3. 实时监控水氧曲线（达标标准：H2O/O2＜1ppm）

五、分析系统校准

1. 氧传感器标定（使用5ppm、50ppm标准气体分段校准）

2. 露点仪校验（用饱和盐溶液产生特定湿度环境）

3. 同步校准压力补偿模块（误差应＜0.1%FS）

六、预防性维护策略

1. 每日检查过渡舱泄漏率（允许值＜0.05vol%/h）

2. 分子筛寿命管理（每吸附500ppm水需再生）

3. 建立物料除水预处理规程（120℃真空烘烤≥8h）

注意事项：
• 再生操作需在独立通风系统内完成
• 铜催化剂再生时严禁接触空气
• 氧含量＞1000ppm时应执行全员疏散
• 建议配置双净化柱冗余系统
• 每周执行手套抗渗透测试（压降法）

特殊工况处理：

1. 处理高挥发性物质时启用辅助冷阱（温度≤-40℃）

2. 长期停机期间维持微正压并定期触发净化系统

3. 遭遇停电立即关闭所有过渡舱并启动备用电源

本处理方案应根据箱体体积（通常0.5-2m³）调整气体流量参数。连续处理8小时未达标需停机彻查净化介质失效问题，必要时更换整套吸附剂组合（建议铜催化剂使用周期≤2000小时）。