极速动力气流磨优势

设备原理：

    压缩空气由流化床四周相对的超音速喷管加速后进入流化床，在流化床粉碎机内相互撞击形成粉碎腔。物料由加料口进入流化床粉碎机内，在气流的带动下，物料于粉碎腔中部相互碰撞、摩擦而粉碎。合格的细粉由上升气流携带进入流化床上部的涡轮分级机，分级机对合格的物料进行分级后进入旋风收集器（如需要几个粒径段的产品，则加设多台立式涡轮分级机）。更细的尾料部分则由气流携带进入布袋除尘器，经布袋过滤后，尾料进入除尘器下部的出料口，纯净的空气排空。就气流粉碎主机个体而言，主机没有任何运动部件，也没有任何电机等传动装置，空压机产生的高压空气通过粉碎机的气流喷嘴瞬间释放到粉碎主机内部，粉碎主机内部没有传统的“磨环”、“磨球”、“磨轨”等粉碎介质与物料接触，物料通过高压空气带动，在粉碎主机内部相互碰撞，达到粉碎目的。整个粉碎过程没有传统的长时间施压及磨擦作用，物料受自身相互的碰撞力而粉碎，粉碎过程与设备材质没有联系，适合高硬、高纯、热敏性物料的粉碎，且没有传统的设备磨损问题。

独特优势：

  现有干法粉碎设备仅能将粉体粉碎至3μm，湿法粉碎虽能达到纳米级，但会对水质及土壤造成污染。为解决现有粉碎设备粉碎效率低、分级精度低及污染环境等问题，我公司产品利用流体力学等相关知识并结合公司自有技术，成功研制了系列全封闭式四喷嘴气流超微粉碎机，出料粒度可达0.9μm，易损件的使用寿命为国际同类产品的20倍，比传统气流粉碎机能耗低30%，设备产量相比同类设备高30-50%。设备主要优势如下：

（1）效率高　喷流得充分利用，大大提高了粉碎效率。

（2）磨损小 “流化床＋立式涡轮分级机”可以高纯、窄带地加工超微粉体，避免了“对喷式＋立式分级机”粉碎部分的磨损，和“流化床＋卧式分级机”分级部分的磨损。在相同材质下，设备易损件的使用寿命相当于国际同类产品的20倍。

（3）分级精度高、稳定、完整的分级流场以及特殊的密封措施，可靠地防止了粗颗粒的泄漏。立式涡轮分级机与流化床组合形成内循环，保证合格的产品粒径D₉₇=2～74μｍ。

（4）过粉碎少，独特的分级流场，减少了分级区的气固浓度，避免了过粉碎。

（5）可变的组合结构 可以一机两用，既可以作粉碎分级机，又可以作单独的分级机。

（6）全封闭负压作业，无粉尘污染。

（7）设备操作维修方便，拆洗迅速，噪声小。

（8）设备拆装清洗方便，内壁光滑无死角。 

（9）符合GMP：与物料接触部分由优质奥氏体不锈钢制作，设备为圆型，没有死角，采用无螺栓和接缝设计，全部采用夹钳连接，拆卸和安装简便，便于清洗。

产品创新点：

  全封闭式设计：通过密封介质施于密封环上的压力，确定载荷系数K及平衡系数β，设计对应的密封环，减少各部件连接处间隙，闭齿技术使分级叶片间完全密闭，防渗漏装置可防止粉体外漏，最终形成全封闭结构。

  超音速四喷嘴设计：根据喷嘴入口直径及压力确定最优喷嘴尺寸，并将四喷嘴均匀分布在粉碎腔腔壁，保证通过四者气流的均匀性及交叉点的速度矢量和为零，使物料在交叉点产生的剪切力场最强。

  粉碎分级技术：利用流化床能连续输入输出物料、适用于强放热反应及涡流分级机能通过高速涡轮产生流场并利用离心力分离粗细颗粒的优势，使二者形成内循环，保证成品粒径，易损件的使用寿命为国际同类产品的20倍。

  清灰装置设计：结合超音速引流喷嘴和气流散射器，能增大沿滤筒长度方向侧壁正压力峰值并确保压力均匀性，可延长使用寿命，提高除尘效率。