传统的无菌原料药生产常运用A级洁净室来控制整个工艺过程，尽管A级洁净室技术被证明为十分有效的手段，但由于工艺生产设备直接暴露于A级洁净室的环境中，加大了对药品安全控制的难度与风险，一旦A级洁净室的空气质量或操作人员的操作方法出现问题，就会使产品质量失控。在无菌粉体传输过程中，人是最大的微生物污染源，为了最大程度地减少操作人员对产品的危害，常采用将人员从无菌环境隔离、限制人员与无菌产品的感染、不让人员进入无菌环境等方式，上述意凯真空均质乳化机小编介绍的微生物控制手段的主要目的就是将人从生产的无菌关键区域完全隔离开来，从而限制人员对无菌产品的直接接触。
通过采取密闭措施使操作人员与输送过程分开的理念，可实现对药品生产从整个生产区域控制转向对关键生产点的局部控制。利用密闭隔离设备将关键生产工艺限制在尽量小的范围内的工作模式使生产受其他因素影响的机率大大减少，可有效减少无菌加工的污染风险、减少空气洁净度要求，同时，能耗也能因受控制空间的减少而大大降低。采用真空密闭传输的粉体系统可以保证物料输送管道内始终保持A级环境，对外部环境可以由A级降为B级甚至C级。PTS密闭传输系统根据物料的特性不同，可以采用不同的材料和输送方式，其密闭等级可以达到4~5级。
图2.107无菌原料药的粉体输送工艺
以某生产企业的无菌原料药生产工艺为例(图2.107),该工艺主要包含4个主要生产步骤。
1. 物料A包装形式为双层袋桶装，通过桶密闭系统(Drum containment system,DCS)把物料输送到反应釜内;物料B为小袋包装，通过密闭开袋站把物料在密封状态下打开，然后通过PTS系统把物料B输送到反应釜内，在反应釜内完成反应后的物料到三合一装置。
2. 在三合一装置旁边由密闭取样装置选择三合一后物料直接密闭分装到桶内，或通过PTS进入密闭的超微粉气流粉碎装置。
3. 经过超微粉粉碎的物料进入Batch mixer混粉机，物料C通过密闭桶卸料装置进入混粉机进行混合。
4. 混合后的物料进入粉针分装机等下一工序。整个工艺过程都是在密闭的工艺条件下实现的，中间过程没有扬尘，没有人员的直接与物料的接触，减少了交叉污染的可能性且验证简单。同时，该系统可以实现在线清洗与灭菌，给企业带来了可观的经济效益和社会效益。
