在日益严格的环保政策下，燃煤电厂面临二氧化硫减排的巨大压力。作为脱硫工艺的核心介质，石灰石粉的品质直接影响着脱硫效率和运行成本。一套科学严谨的制粉规范，正是实现高效脱硫的基石。

成分要求：国家标准GB 51284-2018明确规定，用于脱硫的石灰石中碳酸钙含量不宜小于90%（最低不得低于85%），碳酸镁含量需控制在3%以下（最高不超过5.0%），二氧化硅含量也应≤2%（上限4%）。这些成分指标直接影响石灰石的活性和反应效率。

细度规范：石灰石粉的粒度分布是脱硫效率的关键因素。规范要求：

• 炉外湿法脱硫：粒度范围应为250目~325目（90%过筛率），相当于≤0.063mm
  

• 中高硫煤烟气：建议采用更细的325目（45μm）细度
  

• 循环流化床炉内脱硫：粒度控制在0~1.5mm，平均粒径250~550μm
  

反应活性：根据电力行业标准DL/T 943-2015，石灰石粉需测定其在pH=5.5条件下的反应速率，即80%碳酸盐与酸反应所需时间。这一参数通过专业的滴定设备和严格的温控（50℃）、搅拌速度（800r/min）条件下测定，直接表征了石灰石在脱硫塔中的溶解性能。

先进制粉设备：脱硫效率与成本的双重保障

面对严格的细度与活性要求，传统球磨工艺常面临能耗高、粒度分布不均的痛点。现代闭路粉磨系统凭借其高效节能、精准分级的特点，成为脱硫石灰石制备的理想方案。

闭路粉磨工艺是当前主流技术路线。物料经磨机粉碎后进入分级系统，细粉作为成品收集，粗粉返回再磨。这种工艺避免了过粉磨现象，产量比开路系统提高30%以上，能耗显著降低。

一体化双级分选系统是循环流化床锅炉脱硫的创新解决方案。通过一级粗粉选粉机和二级高效转子式选粉机的组合，单套系统可同时产出：

• 0~45μm超细粉：用于炉后湿法脱硫

• 45μm~1.5mm粗颗粒：满足炉内脱硫需求
  

该设计省去了两套独立系统的投资成本，减少占地30%以上。

桂林鸿程：为脱硫制粉提供可靠装备支持

在众多制粉设备供应商中，桂林鸿程以其成熟的技术方案和丰富的项目经验，在脱硫制粉领域获得广泛认可。其核心设备HLM立式磨粉机集破碎、烘干、粉磨、分级于一体，在多个关键性能上表现突出：

• 高效节能：采用料层粉磨原理，比传统球磨机能耗低40%~50%，单台产量可达1~70t/h
  

• 粒度精准可控：配备强制涡轮分级机，成品细度可在0.18-0.038mm（80-400目）间自由调节
  

• 环保可靠：全密封负压运行，配套脉冲除尘器，粉尘排放达标；磨辊采用特殊材质衬板，使用寿命显著延长
  

• 智能运维：支持PLC自动控制与远程监控，车间基本实现无人化作业，降低人工成本
  

鸿程的HC1700雷蒙磨系统同样表现出色，在湖北某大型钙业集团的脱硫项目中，两台HC1700设备实现了年产14万吨、细度325目D96的稳定运行，充分满足高硫煤烟气脱硫需求。

系统设计灵活性是鸿程的另一优势。针对不同规模的电厂，可提供模块化方案：

• 大型燃煤机组：选用HLM立磨，产量高且可兼顾炉内/炉外双重供粉

• 中小型项目：配置HC1700雷蒙磨系统，投资回本周短
  在华北某660MW超临界机组项目中，4台HLM立磨组成的生产线成功解决了高能耗、低产量的行业痛点。

结语：规范与设备协同创造环保价值

脱硫用石灰石制粉绝非简单的破碎过程，而是成分控制、粒度分布、反应活性等参数的系统性工程。从DL/T 943-2015的测试规范到GB 51284-2018的成分要求，严谨的标准体系为高效脱硫奠定了基础。

桂林鸿程凭借HLM立磨等核心设备，在降低电耗、提升细度均匀性、实现智能控制等方面展现出成熟经验。其设备在全国多个350MW以上大型机组中的成功应用26，印证了技术创新对环保减排的现实价值。

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