电石渣的主要成分是氢氧化钙，其氧化钙含量高达60%以上，是制造水泥熟料的***钙质原料。干磨干烧电石渣制水泥配料时须采用二氧化硅含量较高的粘土、页岩、砂岩或其它含硅原料。生产中采用电石渣、页岩(粘土、砂岩)、硫酸渣配料，其需要研磨的物料约占24 %左右，入磨物料综合水分一般大于10%， 要求生料制备系统烘干能力要强。干磨干烧电石渣制水泥用什么磨机？作为电石渣生料磨生产厂家，今天就由桂林鸿程为您介绍一下干磨干烧电石渣制水泥用的立磨设备优点，以及湿电石渣对立磨生产影响。

       干磨干烧电石渣制水泥通常采用烘干兼粉磨系统，对于电石渣配料的生料，主要有立式磨系统和风扫磨系统两种工艺方案可供选择。立式磨是集破碎、粉磨、烘干、分级和气力输送于一体。入磨物料在磨辊的快速碾压下，物料被研磨并且向磨盘边沿风环处抛酒，被70~ 90m /s的高速风环气流带起，产生强烈的热交换，水分没有来得及蒸发的大块物料会再次沉落，反复带起、沉落，充分进行热交换，高速气流在磨腔内流速很快降低，形成强烈的紊流场，特别适合于高湿原料的烘干；粉状物料随气流一起上升通过磨机上壳体进入分离器的分级区,在分离器转子叶片的作用下，其中的粗粉落回磨盘与新喂入的物料一起重新粉磨，合格的细粉随气流一起出磨，经收尘器收集为成品。与电石渣立磨生产系统相比，风扫磨工艺方案具有以下缺点：

(1)工艺流程复杂，操作上难度较大，运转率低，占地面积大，建筑面积大，系统投资费用高。

(2)入磨物料综合水分为12%时，必须设置热风炉作为烘干补充热源，窑尾废气热能没有能够充分利用，系统能耗偏高，经济上不合理。

(3)选用的球磨机规格大。虽然需要研磨的物料约占24%左右， 但为了***烘干能力和通风面积，必须选用大规格的风扫磨，要求烘干能力大和研磨能力小的矛盾在球磨内难以统一

(4) 粉磨效率低，电耗高。

综上所述，对于磨蚀性不大的硅质原料，采用立式磨粉磨电石渣配料的电石渣生料磨是***合适的技术方案，对于磨蚀性大的物料可以采用预破碎或预粉磨的方式加以解决。其主要优点体现在：

(1)入磨物料粒度大。入磨物料粒度可以达到辊径的5%，60mm 块状物料直接粉磨，可以减少原料破碎工序，节省设备投资。

(2)入磨物料综合水分可以达到15 %~18%。立式磨通风量大，直接利用窑尾废气作为烘干热源，利用率达到80%。对于水分小于8%的原料或在运输和储存过程中不会发生粘结堵塞的原料可以直接入磨，以此简化烘干过程，降低产品热耗。

(3)粉磨***，电耗低。磨内设有选粉功能，物料在磨内的停留时间约为2-4min，能及时有效地选出合格的细粉，减少过粉磨现象，产品的细度及化学成分可以很快测定并得以调整。生料粉磨系统电耗仅为

18kWh /1.比风扫磨节电26%。

(4) 设备噪音低、扬尘少、系统工艺流程简单、设备布置紧凑、占地面积小、土建费用低，其占地面积和建设投资分别比风扫磨系统低50 %和70%。进出料中空轴大，窑尾无出料篦板，可以通入大量热风，烘干能力强，利用窑尾废气可以烘干8%水分的物料，设置热风炉作为烘干补充

       干磨干烧电石渣制水泥用立式磨系统具有粉磨***，电耗低，烘干能力大，系统漏风率小，建筑面积小，建设速度快，允许入磨物料粒度和水分大，工艺流程简单紧凑，噪音低等优点，尤其是近年来国产立式磨的技术和装备日益成熟，可以粉磨砂岩等易磨性较差的原料，立式磨已经成为水泥厂生料制备的主流设备。那么，湿电石渣对立磨生产影响大吗？以预烘干终水分在12~18%湿排电石渣或水分小于10%干排电石渣为原料，与砂岩、硫酸渣等辅助原料经计量配料送入立式磨，入立式磨后物料在磨辊的碾压下，被碾压后的物料向磨盘边沿风环处抛洒，被进入立式磨的70~90m/s的窑尾废气高速风环气流带起,湿物料与窑尾废气发生的热交换，水分没有来得及蒸发的电石渣会再次沉落，后又被窑尾废气高速风环气流反复带起、沉落，发生充分的热交换，热交换后的粉状物料随所述的气流一起上升通过立式磨的上壳体进入分离器的分级区分级,其中的粗粉落回磨盘与新喂入的物料一起重新粉磨，分级后的合格细粉随气流一起排出立式磨，经收集器收集为成品。由此可见，电石渣立磨对于高湿度物料的适应情况良好。

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