石墨是元素碳的一种自然存在的稳定的同素异形体，长期而广泛应用在各个领域，比如钢铁和汽车行业。在接下来的几年里，可再生能源在电动汽车高速发展的背景下将快速增长，石墨可用作电池的负极材料，一颗锂电池对石墨的需求量大约是锂的 10 – 15 倍。

在全球范围内，石墨最常见的形式是片状石墨，它以片状的形式少量（最大20 %）存在于岩石中。这种天然石墨必须被多种工艺处理来获得最终的产品，如应用于电池产品的石墨纯度必须高于99.95 %。除了化学成分的纯度，石墨的形态也起到了决定性的作用，球形石墨 (SPG) 是理想的负极材料。颗粒光滑，比表面积小可防止摩擦，不可逆容量损失低，使用寿命长。由于高振实密度，高充电，可获得更高的能量密度。

来自耐驰的解决方案

此前，石墨球化最常用的是级联工艺，石墨浓缩物通过 20 多台分级磨的“机组”安装。除了所占空间大，还有其他缺点，比如，每台机器必须单独调整，而且如果要增加生产能力，必须增大更多更复杂的机器序列。这种组合缺乏灵活性，不能针对不同的产品粒径作出个性化的设置，因为整个机组就是为单一的粒径大小的产品设计的。

耐驰新开发的系统克服了标准技术的局限，提供合适的解决方案，优化了石墨球形化工艺。在第一步石墨通过分级磨或流化床气流磨预研磨到最佳初始粒径，以便进一步球形化处理。物料粒子在新设计的耐驰 GyRho 中球形化，可用于各种结构尺寸的物料，也可专门设计以适应客户要求的输出量。对于更大的吞吐量，可以操作两台（或更多）机器。而上面提到的同时需要20台或以上的机组的情况不会出现。

高效球化

对于锂电行业，球形化石墨是理想的选择，天然石墨和合成石墨都是片状的，具有典型的层状结构。因此，需要进一步加工来降低粒径，包括生产出最终的球形化的产品，具有粒径分布窄，产量高和高振实密度等特点。

在特定的设置下，最终产品可以在保证预期质量的前提下获得最大的产量。通过改变工艺，可以影响质量标准，如粒径分布宽度、振实密度和粒度等。

通过这种方式，使用耐驰和 Dorfner ANZAPLAN 新开发的 GyRho 的系统，满足市场上所有的质量要求，比如振实密度 963 g/l，d50 值为 16.8 μm（按原材料量60.7 %计算的产量）的球形石墨。

选择耐驰设备的优势

更高的生产系统可用性，与传同工艺相比

更小的空间占用，基于同种生产量，由于耐驰采用紧凑型设计

更低的生产成本，与标准的级联系统相比

更低的维护成本，因为显著减少了设备数量

更高的收益率，创新的系统设计，优化的研磨腔-分级设计

更低的能耗，基于同等的生产能力（装机功率的一半，优化运行方式）